Depuis notre dernier article consacré au terrazzo de réemploi, nous avions envie de tester nous-mêmes cette technique.
L’occasion s’est présentée lors de notre installation dans les anciens locaux des Compagnons du Devoir à Lyon 9. Nous souhaitions faire de l’aménagement de nos nouveaux espaces une véritable vitrine du réemploi, en montrant que celui-ci peut être à la fois esthétique, soigné et qualitatif. Nous voulions également faire de nos locaux un terrain d’expérimentation, propice aux tests et au développement de nouvelles techniques.
Et quoi de mieux que notre entrée pour mettre à l’honneur la technique du terrazzo de réemploi ?
La conception
Tout projet commence par la conception en 3D afin de valider l’esthétique générale recherchée.
Nous avons privilégié une intervention sobre et ciblée, pour valoriser l’existant tout en limitant l’apport de matière et les coûts de fabrication :
- Retrouver le béton brut par ponçage de la peinture existante ;
- Concentrer l’intervention sur le soubassement, dans l’alignement de la porte ;
- Privilégier de grands formats, dessinés pour s’adapter aux éléments existants. Ce choix permet de limiter le nombre de plaques à fabriquer tout en recherchant des proportions équilibrées.
La matière
Vient ensuite le choix de la matière. Pour composer notre terrazzo, nous avons fait le choix de valoriser les matériaux de réemploi dont nous disposions :
- Des rebuts de tuiles issus d’essais menés lors de la restauration d’une église ;
- Des briques plâtrières, du carrelage et des gravats de béton récupérés dans les anciennes douches du bâtiment des Compagnons du Devoir, où nous sommes aujourd’hui installés ;
- Des ardoises provenant d’anciennes jardinières.
Nous souhaitions également expérimenter l’utilisation d’un liant à base de plâtre, en remplacement du liant ciment traditionnel. Cette alternative, plus sobre en impact environnemental, s’inscrit dans la continuité des expérimentations menées par Ciguë.
Les expérimentations
Avant de nous lancer dans la production des éléments finaux, nous avons mené plusieurs tests afin de valider nos choix techniques et esthétiques.
Nous avons d’abord réalisé un essai à petite échelle pour valider notre méthodologie de mise en œuvre. Nous avons ainsi pu expérimenter le liant à base de plâtre et tester les étapes de ponçage et de pose. Ce premier essai nous a également permis de valider le rendu général des matériaux incorporés.
Nous avons ensuite réalisé un second essai aux dimensions réelles pour reproduire le calepinage prévu. Ce prototype grandeur nature nous a permis d’adapter la méthode de mise en œuvre au format final, mais aussi de réaliser des essais de résistance et de découpe avant de passer à la production.
Une activité d’équipe
La phase de réalisation a également été l’occasion de mobiliser toute l’équipe autour d’un projet commun. Mégane, en charge de la conception et de la réalisation des prototypes, a tout d’abord transmis au reste de l’équipe la technique et les différentes étapes de fabrication au cours d’un atelier collectif.
Lors de cet atelier, nous avons constitué plusieurs groupes pour répartir les différentes étapes de préparation et de fabrication :
- Le ponçage des tuiles afin d’éliminer les résidus et salissures
- Le concassage des matériaux
- La fabrication des moules
- La composition et la disposition des fragments de matériaux
- La préparation du mélange à base de plâtre et son incorporation dans les moules
- Le séchage, le démoulage et le ponçage des surfaces
À la suite de cette initiation, chacune a pu mettre en pratique la méthode en autonomie, par binômes. Cette organisation collective nous a ainsi permis de réaliser les 20 modules composant le revêtement mural prévu pour notre espace d’entrée.
Après leur fabrication, nous avons découpé les modules pour suivre la pente de l’escalier.
Pour finir, nous avons collé les éléments sur la paroi. Après la pose, nous avons appliqué du vinaigre blanc pour faire ressortir les fragments, puis un vernis pour protéger la surface.
Les données écologiques et économiques
Chaque module mesure 25,5 cm de largeur, 110 cm de hauteur et 2,5 cm d’épaisseur.
Il intègre environ 3 kg de matériaux sauvés de la benne concassés, soit 10 kg /m². À ces matériaux s’ajoutent environ 8 kg de plâtre par module. Ces quantités peuvent varier selon la proportion de matériaux concassés incorporés au mélange ainsi que selon l’épaisseur des plaques.
Le coût des fournitures nécessaires à la fabrication des modules s’est élevé à environ 80 €/m² HT. Ce montant comprend :
- Le bois nécessaire à la fabrication des moules, acheté de seconde main ;
- Le plâtre utilisé pour la réalisation du mélange et l’encollage ;
- Les tuiles et carreaux concassés, obtenus gratuitement ;
- Le vernis de finition ;
- Le papier abrasif nécessaire au ponçage.
À titre de comparaison, une solution en terrazzo neuf coulé en place représente généralement un coût compris entre 180 et 350 €/m² HT, main-d’œuvre comprise. Pour des carreaux de terrazzo à poser, le prix des fournitures se situe entre 65 et 200 €/m² HT, hors main-d’œuvre et transport.
Le coût de la main-d’œuvre reste particulièrement élevé dans cette expérimentation. Notre équipe d’ingénieures a fabriqué l’ensemble des modules de manière artisanale, dans une logique de prototypage plutôt que de production optimisée.
Le temps de fabrication a également été supérieur aux prévisions en raison de la canicule, qui a provoqué plusieurs problèmes au séchage.
La réplicabilité
Cette technique est facilement réplicable, y compris par des personnes ne disposant pas de connaissances particulières dans le domaine du bâtiment ou de la construction. L’atelier participatif réalisé dans le cadre du projet l’a confirmé : après une présentation des principales étapes de fabrication et un court temps de prise en main, les participantes ont rapidement pu réaliser les différentes opérations en autonomie.
Sa mise en œuvre ne nécessite par ailleurs ni outillage lourd ni équipement sophistiqué. Pour réaliser les modules, nous avons principalement utilisé de petits outils électroportatifs : une ponceuse, une perceuse-visseuse équipée d’un mélangeur, une scie sauteuse, ainsi que quelques outils manuels. Le plâtre est également relativement simple à travailler et ne nécessite pas de machines particulièrement puissantes.
Si le coût des fournitures reste intéressant par rapport à des carreaux neufs, la fabrication artisanale représente en revanche un coût de main-d’œuvre important. Réaliser manuellement les différentes étapes de fabrication demande du temps. Cette technique semble donc particulièrement adaptée aux chantiers participatifs, où la fabrication collective permet de limiter le coût de la main-d’œuvre tout en faisant de la réalisation une partie intégrante du projet.
L’un des principaux avantages de cette technique reste sa grande liberté de personnalisation. Les dimensions des modules peuvent être adaptées aux besoins du projet, tout comme leur composition et leur aspect final. Il est possible de jouer sur la nature, la taille et la disposition des matériaux concassés, mais également sur la couleur du liant, par exemple grâce à l’ajout de pigments dans le plâtre.
Cette liberté permet également de travailler avec les matériaux disponibles localement ou directement issus du chantier. Tuiles, carreaux, pierre, granit ou béton peuvent ainsi être intégrés à la composition. D’autres matières pourraient également être expérimentées, comme le bois.
Ce que l’on retient
Au-delà du résultat obtenu, l’un des principaux intérêts de cette expérimentation réside dans la dimension collective de la fabrication. La simplicité du procédé en fait un support particulièrement intéressant pour organiser des ateliers participatifs, que ce soit avec des particuliers, des collaborateurs d’une entreprise dans le cadre de l’aménagement de leurs locaux, ou lors d’actions de sensibilisation au réemploi.
La fabrication permet à chacun de participer, d’expérimenter et d’exprimer sa créativité à travers le choix des matériaux, des motifs, des couleurs ou des dimensions. Un public plus jeune peut également participer à certaines étapes. Cela nécessite toutefois un encadrement adapté et une répartition des tâches selon les risques liés aux outils.
Enfin, même si les quantités de matériaux sauvés restent relativement modestes, leur réemploi prend ici une dimension qui dépasse la seule économie de matière. Utiliser des carreaux, des tuiles ou d’autres éléments provenant directement d’un bâtiment permet de conserver une trace de l’existant et de la réintégrer dans le nouvel aménagement. Cette technique préserve ainsi une partie de l’histoire et de l’identité du lieu. Elle transforme des matériaux destinés à être jetés en nouveaux éléments architecturaux.
